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离心式制冷机组的维护保养
（一）离心式制冷压缩机启动前的准备工作
1 ．压力检漏试验
压力检漏是指将干燥的氮气充人离心式制冷压缩机的系统内，通过对其加压来进行检漏的方法。其具体操作方法是：
(1）充入氮气前关闭所有通向大气的阀门。
(2）打开所有连接管路、压力表、抽气回收装置的阀门。
(3）向系统内充入氮气。充人氮气的过程可以分成两步进行。第一步先充人氮气，至压力为0.05～0.1MPa 时停止，检查机组有无大的泄漏。确认无大的泄漏后，再加压。第二步对于使用R134a 为制冷剂的机组，可加压至1.2MPa 左右。若机组装有防爆片装置的，则氮气压力应小于防爆片的工作压力。
充入氮气工作结束后，可用肥皂水涂抹机组的各接合部位、法兰、填料盖、焊接处，检查有无泄漏，若有泄漏疑点就应做好记号，以便维修时用。对于蒸发器和冷凝器的管板法兰处的检查，应卸下水室端盖进行检查。
在检查中若发现有微漏现象；为确定是否泄漏，可向系统内充入少量氟利昂制冷剂，使氟利昂制冷剂与氮气充分混合后，再用电子检漏仪或卤素检漏灯进行确认性检漏。在确认机组各检测部位无泄漏以后，应进行保压试漏工作，其要求是：在保压试漏的24h 内．前6h 机组的压力下降应不超过1 % ，其余18h 应保持压力稳定。
2 ．机组的干燥除湿
在压力检漏合格后，下一步工作是对机组进行干燥除湿。
干燥除湿的方法有两种：一种为真空干燥法，另一种为于燥气体置换法。
真空干燥法是用高效真空泵将机组内压力抽至666.6～1333.2Pa ( 5～10mmHg）的绝对压力，此时水的沸点降至10℃ 以下，使水的沸点远远低于当地温度，造成机组内残留的水分充分汽化，并被真空泵排出。
干燥气体置换法的具体方法是：利用高真空泵将机组内抽成真空状态后，充人干燥氮气，促成机组内残留的水分汽化，通过观察U 形水银压力计水银柱高度的增加状况，反复抽真空充氮气2～3 次，以达到除湿目的。
3 ．真空检漏试验
根据《 离心式冷水机组技术条件）( JB / T3355—91 ）标准中的规定，机组的真空度应保持在1333Pa（10mmHg）的水平。真空检漏试验的操作方法是：
将机组内部抽成绝对压力为2666Pa 的状态，停止真空泵的工作，关闭机组连通真空泵的波纹管阀，等待l～2h 后，若机组内压力回升，可再次启动真空泵抽空至绝对压力2666Pa 以下，以除去机组内部残留的水分或制冷剂蒸气。若如此反复多次后，机组内压力仍然上升，可怀疑机组某处存在泄漏，应重做压力检漏试验。
从停止真空泵最后一次运行开始计时，若24h 后机组内压力不再升高，可认为机组基本上无泄漏，可再保持24h 。若再保持24h 后，机组内真空度的下降总差值不超过1333Pa ，就可认为机组真空度合格。若机组内真空度的下降超过1333Pa ，则需要继续做压力检验直到合格为止。
4 ．充灌冷冻润滑油
离心式制冷压缩机在压力检漏和干燥处理工作程序完成以后，在制冷剂充灌之前进行冷冻润滑油的充灌工作。其操作方法是：
(1）将加油用的软管一端接油泵油箱（或油槽）上的润滑油充灌阀上，另一端的端头上用300 目铜丝过滤网包扎好后，浸入油桶（罐）之中。开启充灌阀．靠机组内、外压力差将润滑油吸入机组中。
( 2 ）对使用R123机组，初次充灌的润滑油油位标准是从视油镜上可以看到油面高度为5～10mm 的高度。因为当制冷剂充入机组后，制冷剂在一定温度、压力下溶于油中使油位上升。机组中若油位过高，就会俺没增速箱及齿轮，造成油溅，使油压剧烈波动，进而使机组无法正常运行。
( 3）冷冻润滑油初次充灌工作完成后，应随即接通油槽下部的电加热器，加热油温至50～60 ℃ 后，电加热器投人“自动”操作。润滑油被加热以后，溶入油中的制冷剂会逐渐溢出。当制冷剂基本溢出后，油位处于平衡状态时，润滑油的油位应在视镜刻度中线±5mm 的位置上。若油量不足，就应再接通油罐，进行补充。
( 4 ）进行补油操作时，由于机组中已有制冷剂，使机组内压力大于大气压力，此时，可采用润滑油充填泵进行加油操作。
5 ．充灌制冷剂
离心式制冷压缩机在完成了充灌冷冻润滑油的工作程序后，下一步应进行制冷剂的充灌操作，其操作方法是：
( l ）用铜管或PVC （聚氯乙烯）管的一端与蒸发器下部的加液阀相连，而另一端与制冷剂贮液罐顶部接头连接，并保证有好的密封性。
( 2 ）加氟管（铜管或PVC 管）中间应加干燥器，以去除制冷剂中的水分。
( 3）充灌制冷剂前应对油槽中的润滑油加温至50～60℃ 。
( 4 ）若在制冷压缩机处于停机状态时充灌制冷剂，可启动蒸发器的冷媒水泵（加快充灌速度及防止管内静水结冰）。初灌时，机组内应具有0.866×105Pa 以上的真空度。 ( 5）随着充灌过程的进展，机组内的真空度下降，吸入困难时（当制冷剂已浸没两排传热管以上时），可启动冷却水泵运行，按正常启动操作程序运转压缩机（进口导叶开度为15％一25 % ，避开喘振点，但开度又不宜过大），使机组内保持0.4×l05Pa 的真空度，继续吸入制冷剂至规定值。
在制冷剂充灌过程中，当机组内真空度减小、吸入困难时，也可采用吊高制冷剂钢瓶，提高液位的办法继续充灌，或用温水加热钢瓶。但切不可用明火对钢瓶进行加热。 (6）充灌制冷剂过程中应严格控制制冷剂的充灌量。各机组的充灌量均标明在《 使用说明书》 及《 产品样本》 上。机组首次充入量应约为额定值的50％左右。待机组投人正式运行时，根据制冷剂在蒸发器内的沸腾情况再作补充。
制冷剂一次充灌量过多，会引起压缩机内出现“带液”现象，造成主电动机功率超负荷和压缩机出口温度急剧下降。而机组中制冷剂充灌量不足，在运行中会造成蒸发温度（或冷媒水出口温度）过低而自动停机。
6 ．负荷试机
负荷试机的目的主要是检查机组和对其技术性能进行调整。
负荷试机前的检查及准备工作的内容是：
(1）检查主电源、控制电源、控制柜、启动柜之间的电气线路和控制线路，确认接线正确无误。
( 2）检查控制系统中各调节项目、保护项目、延时项目等的控制设定值，应符合技术说明书上的要求，并且要动作灵活、正确。
( 3）检查机组油槽的油位．油面应处于视镜的中央位置。
(4）油槽底部的电加热器应处于自动调节油温位置，油温应在50～60 ℃ 范围内，点动油泵使润滑油循环，油循环后油温下降应继续加热使其温度保持在50～60 ℃ 范围内，应反复点动多次，使系统中的润滑油温超过40℃ 以上。
( 5）开启油泵后调整油压至0.2～O.3MPa 之间。
(6）检查蒸发器视液镜中的液位，看是否达到规定值。若达不到规定值，就应补充，否则不准开机。
( 7）启动抽气回收装置运行5～10min ，并观察其电动机转向。
( 8）检查蒸发器、冷凝器进出水管的连接是否正确，管路是否畅通，冷媒水、冷却水系统中的水是否灌满，冷却塔风机能否正常工作。
(9）将压缩机的进口导叶调至全闭状态，能量调节阀处于“手动”状态。
( 10）启动蒸发器的冷媒水泵，调整冷媒水系统的水量和排除其中的空气。
( 11）启动冷凝器的冷却水泵，调整冷却水系统的水量和排除其中的空气。
( 12）检查控制柜上各仪表指示值是否正常，指示灯是否亮。
( 13）抽气回收装置未投入运转或机组处于真空状态时，它与蒸发器、冷凝器顶部相通的两个波纹管阀门均应关闭。
( 14）检查润滑油系统，各阀门应处于规定的启闭状态，即高位油箱和油泵油箱的上部与压缩机进口处相通的气相平衡管应处于贯通状态。油引射装置两端波纹管阀应处于暂时关闭状态。
( 15）检查浮球阀是否处于全闭状态。
( 16）检查主电动机冷却供、回液管上的波纹管阀，抽气回收装置中回收冷却供、回液管上波纹管阀等供应制冷剂的各阀门是否处于开启状态。
( 17）检查各引压管线阀门、压缩机及主电动机气封引压阀门等是否处于全开状态。负荷试机的操作程序：
(1）启动冷却水泵和冷媒水泵。
( 2）打开主电动机和油冷却水阀，向主电动机冷却水套及油冷却器供水。
(3）启动油泵，调节油压，使油压（表压）达到2～3MPa 以上。
(4）启动抽气回收装置。
(5）检查导叶位置及各种仪表。
(6）启动主电动机，开启导叶，达到正常运行。
在确认机组一切正常后，可停止负荷试机，以便为正式启动运行做准备。其停机程序是：
(1）停止主电动机工作，待完全停止运转后再停油泵；
(2）停止冷却水泵和冷媒水泵，关闭供水阀；
(3）根据需要接通油箱的电加热器或使其自动工作，保持油温在50～60 ℃ 范围内。以便为正式运行做准备。
（二）离心式压缩机的开机操作
离心式压缩机的启动运行方式有“全自动”运行方式和“部分自动”即手动启动运行方式两种。
离心式压缩机无论是全自动运行方式或部分自动－手动运行方式的操作，其启动连锁条件和操作程序都是相同的。制冷机组启动时，若启动连锁回路处于下述任何一项时，即使按下启动按钮，机组也不会启动，例如：导叶没有全部关闭；故障保护电路动作后没有复位；主电动机的启动器不处于启动位置上；按下启动开关后润滑油的压力虽然上升了，但升至正常油压的时间超过了20s；机组停机后再启动的时间未达到15min ；冷媒水泵或冷却水泵没有运行或水量过少等。
当主机的启动运行方式选择“部分自动”控制时，主要是指冷量调节系统是人为控制的，而一般油温调节系统仍是自动控制，启动运行方式的选择对机组的负荷试机和调整都没有影响。
机组启动方式的选择原则是：新安装的机组及机组大修后进人负荷试机调整阶段，或者蒸发器运行工况需要频繁变化的情况下，常采用主机“部分自动”的运行方式，即相应的冷量调节系统选择“部分自动”的运行方式。
当负荷试机阶段结束或蒸发器运行的使用工况稳定以后，可选择“全自动”运行方式。
无论选择何种运行方式，机组开始启动时均由操作人员在主电动机启动过程结束达到正常转速后，逐渐地开大进口导叶开度，以降低蒸发器出水温度，直到达到要求值，然后将冷量调节系统转人“全自动’，程序或仍保持“部分自动”的操作程序。
1 ．离心式压缩机启动的操作方法
(1）启动操作。就地控制机组时，按下“清除”按钮，检查除“油压过低”指示灯亮外，是否还有其他故障指示灯亮。若有就应查明原因，并予以排除。集中控制机组时，待“允许启动”指示灯亮时，闭合操作盘上的开关至启动位置。
(2）启动过程监视与操作。在“全自动”状态下，油泵启动运转延时20s后，主电动机应启动。此时应监听压缩机运转中是否有异常情况，如发现有异常情况就应立即进行调整和处理，若不能马上处理和调整就应迅速停机处理后再重新启动。
当主电动机运转电流稳定后．迅速按下“导流叶片开大”按钮。每开启5％～10 ％导叶角度，应稳定3～5min ，待供油压力值回升后，再继续开启导叶。待蒸发器出口冷媒水温度接近要求值时，对导叶的手动控制可改为温度自动控制。
2 .在启动过程中应注意监测的内容
(l）冷凝压力表上读数不允许超过极限值O.78×105Pa（表压），否则会停机。若压力过高，必要时就可用“部分自动”启动方式运转抽气回收装置约30min 或加大冷却水流量来降低冷凝压力。
(2）压缩机进口导叶由关闭至额定制冷量工况的全开过程，供油压力表上读数约下降( 0.686～1.47 ) ×105Pa（表压）。若下降幅度过大，就可在表压l.57×105Pa时稳定30min，待机组工况平稳后，再将供油压力调至规定值（0.98～1.47 ）×105Pa（表压）的上限。
要注意观察机组油槽油位的状况，因为过高的供油压力将会造成漏油故障。压缩机运行时，必须保证压缩机出口气压比轴承回油处的油压约高0.1×105Pa，只有这样才能使压缩机叶轮后充气密封、主电动机充气密封、增速箱箱体与主电动机回液（气）腔之间充气密封起到封油的作用。
(3）油槽油位的高度反映了润滑油系统的循环油最的大小。机组启动之前，制冷剂可能较多地溶解于油中，造成油槽视镜中的油位上升。随着进口导叶开度的加大、轴承回油温度上升及油槽油温的稳定，在油槽油面及内部聚集着大量的制冷剂气泡，若此时油压指示值稳定，则这些气泡属于机组启动及运行初期的正常现象。待机组稳定运行3～4h 后，气泡即慢慢消失，此时油槽中的油位，才是真正的真实油位。
在机组启动时．由于油槽中有大量的气泡产生，供油压力会呈缓慢下降的趋势，此时，应严密监视油压的变化。当油压降到机组最低供油压力值（如表压0 .78×105Pa) 时，应做紧急停机处理，以免造成机组的严重损坏。
(4）机组启动及运行过程中油槽中的油温应严格控制在50～60 ℃ 。若油槽中油温过高，可切断电加热器或加大油冷却器供液量，使油温下降。
(5）供油油温应严格控制在35～50 ℃ 之间，与油槽油温同时调节，方法相同。
(6）机组轴承中，叶轮轴上的推力轴承温度最高，应严格控制各轴承温度不大于65℃ 。
( 7 ）机组在启动过程中还需注意以下几个问题：
l）压缩机进口导叶关至零位。
2）油槽中油温需大于或等于40 ℃ 。
3）供油压力需大于250KPa 。
4）冷媒水和冷却水供应正常。
5）两次开机时间间隔大于20min 。
若1 ）～5 ）中任何一项不具备，主电动机就不能启动。
3.确认机组机械部分运转是否正常
(1）注意监听压缩机转子、齿轮啮合、油泵、主电动机径向轴承等部分，是否有金属撞击声、摩擦声或其他异常声响，并判断压缩机在出现异常声响后是否停机。 (2）监视供油压力表、油槽油位、控制柜上电流表、制冷剂液位等的摆动、波动情况，并判断发生强烈振动的原因，决定是否停机。
(3）若需用“部分自动”方法停机时，应记录（或自动打印出）停机时运行的各主要参数的瞬时读数值，供判断分析故障用。
(4）检查机组外表面是否有过热状况，包括主电动机外壳、蜗壳出气管、供回油管、冷凝器筒体等位置。
(5）冷凝器出水温度一般应在18 ℃ 以上。为确保主电动机的冷却效果，冷凝器的进水温度与蒸发器的出水温度之差应大于20 ℃ 。
(6）轴承回油温度与供油温度之差应小于20 ℃ ，且应在运行过程中保持稳定。
(7）机组运行记录表应妥善保存，以备分析检查之用。
(三）离心式压缩机正常运行的标志
(1）压缩机吸汽口温度应比蒸发温度高1～2 ℃ 或2～3 ℃ 。蒸发温度一般在O～10 ℃ 之间。
(2）压缩机排汽温度一般不超过60～70 ℃ 。如果排汽温度过高，会引起冷却水水质的变化，杂质分解增多，使设备被腐蚀损坏的可能性增加。
(3）油温应控制在43℃ 以上，油压差应在0.15～0.2MPa 。润滑油泵轴承温度应为60～74 ℃ 范围。如果润滑油泵运转时轴承温度高于83 ℃，就会引起机组停机。
( 4）冷却水通过冷凝器时的压力降低范围应为0.06～O.07MPa ，冷媒水通过蒸发器时的压力降低范围应为0.05～0.06MPa 。如果超出要求的范围，就应通过调节水泵出口阀门及冷凝器、蒸发器的进水阀门进行调整，将压力控制在要求的范围内。
(5）冷凝器下部液体制冷剂的温度，应比冷凝压力对应的饱和温度低2 ℃ 左右。
(6）从电动机的制冷剂冷却管道上的含水量指示器上，应能看到制冷剂液体的流动及干燥情况在合格范围内。
(7）机组的冷凝温度比冷却水的出水温度高2～4 ℃ ，冷凝温度一般控制在40 ℃ 左右，冷凝器进水温度要求在32 ℃ 以下。
(8）机组的蒸发温度比冷媒水出水温度低1～4 ℃ ，冷媒水出水温度一般为5 ～7 ℃ 左右。
(9）控制盘上电流表的读数小于或等于规定的额定电流值。
(10）机组运行声音均匀、平稳，听不到喘振现象或其他异常声响。
（四）离心式压缩机的停机操作
1 ．正常停机操作
机组在正常运行过程中，因为定期维修或其他非故障性的主动停机方式称为正常停机。正常停机一般采用手动方式，机组的正常停机基本上采用正常启动的逆过程。具体程序见下面的框图。
机组正常停机过程中应注意以下几个问题：
( l ）停机后，油槽油温应继续维持在50～60 ℃ 之间，以防止制冷剂大量溶入冷冻润滑油中。
( 2 ）压缩机停止运转后，冷媒水泵应继续运行一段时间，保持蒸发器中制冷剂的温度在2 ℃ 以上．防止冷媒水产生冻结。
( 3 ）在停机过程中要注意主电动机有无反转现象，以免造成事故。主电动机反转是由于在停机过程中，压缩机的增压作用突然消失，蜗壳及冷凝器中的高压制冷剂气体倒灌所致的。因此，压缩机停机前在保证安全的前提下，应尽可能关小导叶角度、降低压缩机出口压力。
( 4 ）停机后，抽气回收装置与冷凝器、蒸发器相通的波纹管阀、小活塞压缩机的加油阀、主电动机、回收冷凝器、油冷却器等的供应制冷剂的液阀，以及抽气装置上的冷却水阀等应全部关团。
( S ）停机后仍应保持主电动机的供油、回油的管路畅通，油路系统中的各阀一律不得关闭。
( 6 ）停机后除向油槽进行加热的供电和控制电路外，机组的其他电路应一律切断，以保证停机安全。
( 7 ）检查蒸发器内制冷剂液位高度，与机组运行前比较，应略低或基本相同。( 8 ）再检查一下导叶的关闭情况，必须确认处于全关闭状态。
2 ．事故停机的操作
事故停机分为故障停机和紧急停机两种情况。
(1)故障停机。机组的故障停机是指机组在运行过程中某部位出现故障，电气控制系统中保护装置动作，实现机组正常自动保护的停机。
故障停机是由机组控制系统自动进行的，与正常停机的不同处在于，主机停止指令是由电脑控制装置发出的，机组的停止程序，与正常停机过程相同。在故障停机时，机组控制装置会有报警（声、光）显示，操作人员可先按机组运行说明书中的提示，先消除报警的声响，再按下控制屏上的显示按钮，故障内容会以代码或汉字显示，按照提示，操作人员即可进行故障排除。若停机后按下显示按钮时，控制屏上无显示，则表示故障己被控制系统自动排除，应在机组停机30min 后再按正常启动程序重新启动机组。
(2)紧急停机。机组的紧急停机是指机组在运行过程中突然停电、冷却水突然中断、冷媒水突然中断和出现火警时突然停机。
火警时紧急停机
在制冷空调系统正常运行的情况下，空调机房或相邻建筑发生火灾危及系统安全时，应首先切断电源，按突然停电的紧急处理措施使系统停止运行。同时向有关部门报警，并协助灭火工作。
当火警解除之后，可按突然停电后又恢复供电时的启动方法处理，恢复系统正常运行。
制冷设备在运行过程中，如遇下述情况，应做故障停机处理。
(1)油压过低或油压升不上去。
(2)油温超过允许温度值。
(3)压缩机气缸中有敲击声。
(4)压缩机轴封处制冷剂泄漏现象严重。
(5)压缩机运行中出现较严重的液击现象。
(6)排气压力和排气温度过高。
(7)压缩机的能量调节机构动作失灵。
(8)冷冻润滑油太脏或出现变质情况。
制冷装置在发生上述故障时，采取何种方式停机，可视具体情况而定，可采用紧急停机处理或按正常停机方法处理。
3 ．离心式压缩机停机后制冷剂的移出方法
由于空调用离心式制冷压缩机大部分为季节运行，在压缩机停运季节或需要进行机组大修时，均应将机组内的制冷剂排出。其操作方法是：
( l)采用铜管或PVC 管，将排放阀（即充注阀）与置于磅秤上的制冷剂贮液罐相连。从蒸发器或压缩机进气管上的专用接管口处，向机内充入干燥氮气，对机组内的液态制冷剂加压至（0.98～1.4 ）×105Pa的压力（表压），利用氮气压力将液态制冷剂从机组内压入到贮液罐或制冷剂钢瓶中。
在排放过程中应通过重量控制或使用一段透明软管，来观测制冷剂的排放过程。当机组内的液态制冷剂全部排完时，迅速关闭排放阀，避免氮气混入贮液罐或制冷剂钢瓶中。
(2）存贮制冷剂用的贮液罐或制冷剂钢瓶，不得充灌得过满，应留有20 ％左右的空间。制冷剂钢瓶装入制冷剂后应放在阴凉、干燥的通风处。
(3)机组内液体制冷剂排干净以后，开动抽气回收装置，使机组内残存的制冷剂气体被抽气回收装置中的冷却水液化以后排入到制冷剂钢瓶中。
(4)如果机组内的制冷剂混入了润滑油，并且润滑油又大量地漂浮在制冷剂液体表面时，可在制冷剂液体基本回收完毕时，断开向贮液罐或制冷剂钢瓶的输送，将机组内剩余的制冷剂与润滑油的混合物排入专用的分离罐中，然后再对分离罐进行加热，使油、气分离，对制冷剂进行回收。如果没有专用的分离罐时，也可将混入大量冷冻油的制冷剂排入污水沟，排放时应严禁烟火，并向室内机械通风。
( 5)对于已回收的制冷剂应取样进行成分分析，以决定能否继续使用。如果制冷剂中含油量大于5％或含水量大于（2.5～3.5 ) ×10-5g/g，就应进行加热分离后使用。
（五）离心式制冷机组的日常维护保养
所谓日常维护保养一般是指机组在运行操作过程中进行的维护和保养。 1 ．离心式压缩机的日常维护保养
( l)严格监视油槽油位。机组在运行过程中，若油槽油位下降至最低位以下时，应在油泵和机组不停机的情况下，通过润滑油系统上的加油阀，向系统补充合格的冷冻机油。若油槽油位一直下降，则应具体分析停车检查漏油的原因。
( 2)严格监视供油压力。正常情况压缩机的油压表指针应无大角度的左右摆动；改变油压调节阀的开度可调节油压的大小。
( 3)严格监视油槽油温和各轴承温度。油槽油温一般务必控制在50～60 ℃ 之间。正常情况油槽油温与最高轴承温度之差一般控制在2～3 ℃ 之间．超过此值，应进行具体分析，看是否有停车检修的必要。
( 4)严格监视压缩机和整个机组的振动和异常噪声。
在机组运行过程中，一旦出现压缩机剧烈振动，无论何种原因引起．必须断然停车；若出现不致影响机组运行的振动，也应及时进行分析，通过操作、调整参数来消除。 ( 5）严格监视润滑油的质量和油系统的维护。无特殊情况，润滑油一般应每年全部更换一次。必须按制造厂推荐的油质标准来选用冷冻机油，切忌使用一般合成润滑油。对新机组，要定期清洗油过滤器。
2 ．蒸发器日常维护和保养
( 1)严格监视制冷剂液位。
( 2)严格监视蒸发器冷水的出水温度。
( 3)严格监视冷水出水温度与燕发温度之差值。
( 4)严格监视冷水水量和水质情况。
3 ．冷凝器的日常维护和保养
( 1)严格监视冷凝压力值。
( 2)严格判断冷凝器换热管内结垢和腐蚀程度。
4 ．主电动机日常维护和保养
( 1)严格监视主电动机电流值的变化。
( 2)严格注意主电动机启动过程。
( 3)严格监视主电动机冷却状况。
( 4)严格注意主电动机的绕组温度的变化。
5 ．抽气回收装置的日常维护和保养
在空调用离心制冷机组中，抽气回收装置自成系统，必要时可切断与冷凝器、蒸发器相通的管路阀门，单独维护和保养。
(六)离心式制冷机组的停车维护和保养
离心式制冷机组优于活塞式机组的重要特点之一，就是机组易损件少．无需常拆、常修、常换，使用维护方便。一般规定使用期限为一年，必须对机组全面检修一次。 1.安全保护项目的检查
( 1)冷水断水保护整定值的检查；
( 2)冷却水断水保护整定值的检查；
( 3)供油压力过低保护整定值的检查；
( 4)蒸发温度过低保护整定值的检查；
( 5)冷凝压力过高保护整定值的检查；
( 6 ）抽气回收装置的差压调节器和减压阀整定值的检查。
2 ．抽气回收装置的检查
抽气回收装置中的回收冷凝器采用浮球阀式自动排液的机构。打开浮球阀后，注意检查浮球阀机构是否出现卡涩和关不严等故障现象。拆检有关部件（位），并修复装配到抽气回收装置的正常功能状态为止。
3.油泵和油系统的检查
除机组运行中通过油泵的日常维护和保养过程所发现、确定的故障原因应在油泵的拆检时逐一排除之外．还应着重检查油泵重转子与定子间隙和齿轮对、滑片的磨损状况，并修复或更换。
检查滑片式油泵端部的油压调节阀，拆开后检查阀中弹簧是否失效和阀芯是否处于正常位置。同时应检查和清洗油冷却器内部油程或水程．并对油冷却器进行通水试验，以检查冷却水管是否有泄漏现象。
对润滑油系统还应检查外接油管、阀门、接头、节流圈、油过滤器是否完好畅通。
4.制冷剂和润滑油的检查
应从本机组排放的制冷剂和润滑油中取样，进行严格的成分和纯度等各项质量指标的全分析化验工作。对制冷剂应着重检查其纯度和含油量、含水量的百分比，以便采取措施提纯净化，达标后方能回用。对于润滑油，应着重检查其运动黏度和酸值不得大于0.1， 以便决定是否换新。一般一年必须更换一次新油。
5.离心式制冷压缩机的检查
每一年定期停机期间，都应对压缩机进行较彻底地解体检查、清洗和易损件地更换。
(1)气密性的保养。对进气管、蜗壳、机壳、连接筒体、出气管等连接部位的石棉橡胶垫片或○型密封圈等密封元件必须更换；注意检查进气管上的防爆薄膜片和观察视镜有否破损或老化现象，决定是否更换。
( 2)压缩机转子平衡和振动的保养。拆机后，检查叶轮流道和进口导叶表面积垢状况。积垢产生是机器内部不清洁、漏油、制冷剂不纯等因素造成的，它对压缩机转子的平衡是极大威胁，应在分析的基础上逐一采取措施和对策。
检查叶轮和蜗壳有无摩擦痕迹。
检查叶轮与主轴连接的三螺钉是否完好或松动，有无扭伤和裂纹。
(3)径向滑动轴承与推力轴承的间隙检查。轻微的推力磨损可采用人工刮削或研磨方法，消除压伤、线痕或凹点。根据轴承磨损情况决定是否换件。
( 4)齿轮啮合状况检查。
( 5)叶轮轮盖气封、各充气密封、各油封的检查。
( 6)压缩机流道积油状况检查。
( 7)进口能量调节机构的保养。对该机构的导叶转轴、转动部位、铰链等加润滑油脂，手动检查进口导叶由全闭至全开过程是否同步、灵活。各部位检查完毕，将机构装配还原并手动检查导叶角度是否与驱动机构指针同步，并靠可调长拉杆与调节连杆来调整好。
6.蒸发器、冷凝器的检查和保养
对蒸发器、冷凝器的检查项目主要有：
( l)换热管是否泄漏。在停机期间对换热管泄漏的检查方法有：
1)单独对蒸发器或冷凝器的管程做水压试验，根据压力表读数的下降可以判断是冷凝器或是蒸发器管程的泄漏。
2)对整体蒸发器一冷凝器做气压试验，视压力表读数下降情况而定。
(2)水室内流程是否短路。拆开水室检查水室隔板是否损缺；水室橡胶垫片是否失效。
( 3)浮球阀浮降机构是否卡涩。拆开浮球室前盖．检查和洗净过滤网，或更换过滤网，清洗浮球室内部。
( 4 )冷水侧和冷却水侧是否腐蚀。对冷水侧和冷却水侧腐蚀的检查方法除一般采用目测管口部分外，还需采用管内窥镜或涡流探伤仪对管子抽查。
( 5)制冷剂侧是否腐蚀。制冷剂侧腐蚀的主要原因在于制冷剂本身的质量标准是否达到。若锈蚀大量存在，则证明有大量空气和水分渗人机组内部，必须严格检查机组的气密性或对机组进行全面干燥处理。
( 6)各供制冷剂液体管路、引压管、蒸发器底部扰动喷嘴等是否堵塞。可在拆卸后采用氮气或干燥空气吹通的检查方法。
对蒸发器、冷凝器的保养项目主要有：
( 1)排尽冷水和冷却水，防止万一冻结和漏水。
( 2)排尽制冷剂。
( 3)对整个机组进行干燥去湿处理。
( 4)对换热管内部进行清洗。一般常采用两种清洗方法，即管刷清洗法和化学清洗法。对换热管清洗完毕后，还应检查管子是否有泄漏现象。
7.主电动机的检查和保养
对于采用制冷剂喷液冷却的封闭型异步电动机其保养的主要内容如下：
(1)测定绝缘电阻。
( 2)检查绕组的清洁程度。
( 3)检查端子接头及接线部件是否松动。
( 4)清洗制冷剂喷嘴及供液管。
( 5)检查径向滑动轴承及充气气封磨损情况。
( 6)检查转子与定子间的径向间隙和轴的最大轴向间隙。
( 7)检查轴承供回油孔是否畅通。
( 8)主电动机绕组吸湿处理。
( 9)更换润滑油。
8.配电盘的检查和保养
主电动机采用的高压开关、启动柜和制冷机的控制柜均属于配电盘之类。
( l)测量油泵电动机、压缩机电动机的绝缘电阻值，判断是否受潮并除湿。
( 2)清除配电盘内部的灰尘，保持良好的清洁度。
( 3)检查高压开关的断路器和电磁开关的机械结构部分，如生锈、磨损、弹簧或连杆折断部分等故障，即使发现和处理。检查熔断器有无断线。
( 4)检查接触器触点的粗糙度，使接触正常。
( 5)检查弹簧与缓冲器是否动作正常。
( 6)检查并清除磁铁上的脏污。
( 7)检查各个螺钉是否松动。
( 8)检查和校准电流表、电压表等仪表，每年必须进行一次。
( 9)检查接地线路情况。
( 10)检查保护继电器的防尘和防潮。
( 11)检查测温电阻管内部是否结露和受潮，否则会使冷水出口温度的调节作用失常。
(12)注意事项：必须先断开断路器，再将配电盘拆开检查。
9.机组拆卸保养和装配还原后，在重新投人运转季节之前应做的保养和准备工作
( l)在每年的停机期间．润滑油可在更换后不排出，以确保盘动或点动压缩机时其轴承部位的润滑。
( 2)在排尽机组内部制冷剂和确保气密性的前提下，对机组进行抽真空试验，保持标准规定的真空度，然后充以0.3～0.5bar 的干燥氮气，随时观察机组氮气压力下降情况，再补充干燥氮气至规定压力值。
( 3)将油槽底部电加热器投入自动调节运转，确保油槽油温为50～60 ℃ 。
(4)定期运转油泵，使油路循环并观察油位状况。
( 5)机组周围的环境应可能保持清洁干燥，通风良好。
( 6)注意机组内部的防湿除湿问题。
10.机组保养期间的注意事项
(1)机组保养过程中所拆检的部件应清洗干净、统一存放、防尘防湿。
(2)机组内润滑油必须每年至少更换一次。不同牌号的制冷机油不能混用。
(3)机组的备件每年检修一次。如发现锈蚀、缺损或失效情况，应向供货方提供详细清单并购置。
(4)空凋系统的其他配套设备如水泵、风机、冷却塔、风管、水路系统的保养工作也应与制冷机组同时进行。

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